在模具行业快速迭代的今天，许多企业仍困于一个现实问题：加工精度不足、效率低下、无法完成整件成型——这不仅是技术瓶颈，更是利润流失的源头。
以某知名汽车零部件模具厂为例，过去使用普通立式加工中心处理大型注塑模时，平均单件加工周期长达18小时，废品率高达8%，客户投诉频繁。他们曾尝试更换设备，但多数只能解决局部问题，未能从根本上突破“精度+效率”的双重限制。
DC1317大型双柱数控铣床并非简单堆料升级，而是从结构设计到运动控制全面重构：
“以前我们做一块大型模具要分三段加工，现在DC1317一气呵成。” —— 李工，浙江某模具制造公司技术总监
“每分钟都为效率赋能，不只是口号，是实实在在的生产节奏改变。”
| 指标对比 | 传统设备 | DC1317 |
|---|---|---|
| 单件加工时间 | 18小时 | 12小时（↓33%） |
| 废品率 | 8% | 2.1%（↓73.8%） |
| 最大行程 | ≤1200mm | 2500mm（↑108%） |
对于模具企业而言，这不是一次简单的设备更新，而是一次从“经验驱动”向“数据驱动”的智造跃迁。当您不再受限于设备能力，就能真正释放工艺创新空间。
