大型塑料模具加工的精度难题，如何被DC1317打破？

在塑料模具制造领域，客户对成品精度的要求已从“能用”升级为“必须精准”。传统数控铣床常因刚性不足导致加工过程中振动加剧、工件变形，最终造成尺寸偏差超过±0.03mm——这不仅影响装配效率，还直接拉低良品率。

高刚性结构：不只是理论优势，更是实打实的稳定表现

DC1317采用一体化铸造床身与加厚立柱设计，整机重量达8.5吨，比同类机型平均重20%以上。这种“厚重感”并非冗余，而是为了从根本上抑制切削时的微小颤动。实测数据显示，在连续运行8小时后，其X/Y轴定位误差控制在±0.01mm以内，远优于行业平均水平（±0.025mm）。

传动平稳 + 大行程 = 更灵活的生产节奏

该设备配备伺服电机驱动滚珠丝杠系统，配合闭环反馈控制，实现无级变速与极低噪音运行。对于需要多角度成型的大尺寸模具（如汽车保险杠模），其最大行程可达1200mm × 800mm × 600mm，一次装夹即可完成复杂曲面加工，节省换刀时间约35%。

一位来自德国的模具厂采购经理反馈：“我们用DC1317替代旧设备后，三个月内不良品率下降了近40%，而且操作员不再频繁调整参数。” —— 这正是“省时省心”的真实写照。

如果你正在面临以下问题：模具表面粗糙度超标、反复修模浪费材料、交货周期被迫延长……那么，是时候重新评估你的机床选择。

精准可靠、省时省心、提升良品率——这不是口号，而是DC1317带给全球客户的真实价值。