大型模具加工精度不稳？DC1317帮你稳住每一道切削

在塑料模具制造领域，精度波动一直是困扰企业效率与质量的核心痛点。某浙江模具厂曾反馈：使用传统数控铣床加工大型注塑模时，连续三批次出现±0.03mm以上的尺寸偏差，导致返工率高达18%，单件成本增加约¥120。

为什么传统设备难以胜任？

多数中小型数控铣床因结构刚性不足、传动系统易抖动，在处理超大行程（>800mm）或厚壁模具时，极易产生热变形和振动累积效应。数据显示：超过65%的模具加工误差来源于机床自身刚性与稳定性不足。

DC1317如何破解行业难题？

DC1317采用箱体式双柱龙门结构设计，整机重量达12吨以上，有效抑制加工过程中的微小形变；配备伺服直驱传动系统，减少机械间隙带来的误差积累。实测显示：在连续24小时高强度运行下，其加工一致性保持在±0.01mm以内。

客户案例：广东一家汽车内饰件模具供应商引入DC1317后，大型模具一次合格率从82%提升至96%，月均节省人工复检时间约120小时，相当于降低人力成本约¥8,000。

更重要的是，该设备支持多轴联动控制与智能补偿算法，即使面对复杂曲面模具也能实现“稳定切削”——这不是口号，而是通过真实数据验证的价值保障。

你是否也面临这些挑战？

• 模具加工后需反复修模才能达标？
• 设备频繁报警影响产线节奏？
• 客户对产品一致性提出更高要求？

如果你的答案是“是”，那么DC1317可能正是你需要的解决方案。

现在就行动，让每一刀都精准如一 —— 点击了解DC1317如何为你的工厂带来省时省力的改变。